Just-in-Time-Layouts

Beachtliche Verbesserungen der Kosten, Qualität und Liefertreue können bereits mit dem einfachen Zwei-Behälter-System oder einem Kanban-System erreicht werden. Soll jedoch eine optimale Verbesserung der Kosten, Qualität und Lieferzeiten erreicht werden, muß sich ein Unternehmen zum vollständigen Just-in-Time Materialmanagement entschließen, nämlich der Einführung eines Linien-Fluß-Systems mit JiT.

Diese Art der Fertigung hat vier große Vorteile:

1. Kontinuierliche Teileproduktion
2. Alle Arbeitsvorgänge die mit der Fertigung eines bestimmten Produkts zu tun haben, sind im selben Arbeitsbereich angesiedelt, so daß die Kommunikation und die Reaktionsfähigkeit entschieden verbessert werden.
3. Die Teilekapazitäten der Gesamtproduktion werden aufeinander abgestimmt damit der Gesamtprozeß harmonisch und optimal verläuft.
4. Bestände werden minimiert, da langeTransportzeiten vermieden werden. Gleichzeitig reduziert sich die benötigte Produktionsfläche.

In dieser Phase der Einführung entstehen hohe Mehrkosten, da Einrichtungen und Ausstattung verlagert werden müssen.

Durch die Einführung des JiT-Produktionssystems kann Verschwendung optimal erkannt und beseitigt werden. Wenn die JiT-Einführung beendet ist, wird Verschwendung jeglicher Art minimiert sein. Das daraus entstandene Produktionssystem ist in der Lage, Produkte in höchster Qualität, kürzesten Lieferzeiten zu niedrigsten Kosten zu fertigen. Nur wenige Unternehmen werden einen Null-Lagerbestand erreichen; für viele ist das aber Motivation und Ansporn für weitere Verbesserungen.

Bei der Einführung der JiT-Produktion gilt es folgende Punkte zu beachten:

• Just-in-Time-Layouts müssen sorgfältig geplant und strukturiert sein. Es darf kein chaotischer Materialfluß entstehen. "Just-in-Time" bedeutet, daß die richtigen Teile exakt zur richtigen Zeit geliefert werden, genau wie es den Anforderungen entspricht. Die perfekte JiT - Versorgung verläuft synchron, Teile werden von den Lieferanten direkt in der richtigen Reihenfolge zu den Bedarfspunkten geliefert.
• Die Arbeitsplätze, an denen das Material benötigt wird, müssen für Mitarbeiter und die Materialanlieferung leicht zugänglich sein. Die Teile müssen so gelagert sein, daß eine ergonomische Arbeitsweise gewährleistet ist und zwar möglichst nah am Einbauort, um das "First In, First Out"-Prinzip (Was zuerst kommt, wird zuerst verarbeitet) sicherzustellen. Die Lagerung der Teile nach Typen, Größe und Umschlaghäufigkeit muß diesem Prinzip entsprechen. Für empfindliche Teile muß ein geeigneter Schutz vorgesehen werden.
• Das Material muß in einer logischen Sequenz durch das Unternehmen laufen, das heißt vom Wareneingang zum ersten Prozeß, zur Baugruppenmontage, bis hin zur Endmontage und zum Versand. Idealerweise in einer Richtung oder in Form eines Kreises innerhalb der Fertigung.
• Wo immer es möglich und angemessen ist, sollten die Lieferanten die Teile direkt an die Linien, also zum Bedarfspunkt liefern (siehe Abbildung 1). Dies ist besonders bei großen oder teuren Produkten wichtig, um den Flächenbedarf sowie Transport- und Lagerkosten zu minimieren.

  

  Abbildung 1: Materialfluß in der Fertigung

• Eine optimale Montagemethode im Rahmen der Just-in-Time-Produktion ist die Ein-Stück-Fluß-Montage (siehe Abbildung 2). Hierbei werden sämtliche Arbeitsvorgänge durchgängig von einem Mitarbeiter ausgeführt und die Baugruppe oder das Gesamtgerät komplett zusammengebaut. Dieses erlaubt ein Minimum an Beständen im Prozeß und ein Maximum an Flexibilität bezüglich Mitarbeiter- und Volumenschwankungen. Voraussetzung für die Effektivität eines solchen Systems ist die konsequente Anlieferung von OK-Teilen.

  

  Abbildung 2: Materialfluß für Ein-Stück-Fluß Layout

• Unterbaugruppen und Komponenten fließen direkt in die Hauptlinie zum Bedarfspunkt, so werden unnötige Bewegungen der Mitarbeiter vermieden und Wartezeiten minimiert. Durch die Anwendung von Kanban werden die Bestände zwischen den Prozeßschritten auf ein Minimum reduziert. Wenn möglich sollte die Montage der Baugruppen so aufgebrochen und in den Hauptmontageprozeß integriert werden, daß die Mitarbeiter im Ein-Stück-Fluß die Baugruppen in ihren Arbeitsprozeß einbinden können.
• Die korrekte Entsorgung (Sammeln,Beseitigen, Austauschen) des Leergut wird oftmals unterschätzt. Leergut-Management kann durch die Materialverantwortlichen geschehen oder durch den Lieferanten, der bei der Anlieferung "direkt an die Linie" das Leergut wieder mitnimmt.
• Zusammenfassung: Das Layout und Materialmanagement zur Unterstützung der Just-in-Time Produktion muß klar und einfach sein; Staus und Materialanhäufungen im Produktionsbereich müssen vermieden werden und die Teile müssen so gelagert sein, daß für die Mitarbeiter ein ergonomisches Arbeiten möglich ist.